生猪屠宰废水因高浓度有机物、悬浮物（SS）、油脂及病原微生物等特点，成为工业废水治理的难点。本文结合工程实践与技术演进，系统分析“预处理-生化协同-深度净化”全流程处理技术，并探讨资源化与低碳化发展方向。
一、废水特性与核心处理难点
生猪屠宰废水主要来源于宰前冲洗、屠宰线、内脏处理及设备清洗等环节，其核心特征包括：
高有机物负荷：COD浓度通常达2000–4500 mg/L，BOD₅/COD比值>0.5，可生化性良好但含难降解蛋白质与脂肪；
高悬浮物与油脂：含大量毛发、碎肉、血块及动物油脂（浓度≤450 mg/L），易堵塞管道并抑制微生物活性；
氮磷富集：氨氮（80–110 mg/L）和磷酸盐主要源于血液及粪便分解，易引发水体富营养化；
病原微生物风险：含沙门氏菌、大肠杆菌等致病菌，需强化消毒环节。
二、主体处理技术路线
（一）预处理：物理拦截与均质调蓄
多级格栅过滤
粗格栅（间隙≥20 mm）拦截毛发、内脏碎片，细格栅（间隙≤5 mm）去除细小悬浮物，防止泵体堵塞；
配套水力筛或捞毛机针对家禽屠宰中的羽毛类杂物。
隔油沉砂协同
隔油池分离浮油（回收率>85%），沉砂池去除泥砂（减少设备磨损）；
调节池均质6–8小时，平衡水质水量波动，提升后续系统稳定性。
（二）生化处理：厌氧-好氧协同降污
高效厌氧单元
UASB反应器（上流式厌氧污泥床）：COD容积负荷达6.8 kg/(m³·d)，COD去除率>90%，同步产生沼气（能源回收率≥30%）；
水解酸化池将大分子有机物分解为小分子酸，提升可生化性（B/C比提高至0.4以上）。
好氧强化脱氮
MBR膜生物反应器：污泥浓度（MLSS）达8000–12000 mg/L，同步降解COD、氨氮（去除率>95%）并截留SS；
SBR/CASS工艺：通过缺氧-好氧交替运行实现反硝化脱氮，氨氮去除率≥85%。
（三）深度处理：靶向去除残余污染物
化学强化除磷
投加聚合氯化铝（PAC）及聚丙烯酰胺（PAM），总磷去除率>85%；
高级氧化与消毒
二氧化氯（ClO₂）消毒（接触时间≥30 min），灭活率>99.4%；
臭氧催化氧化降解难溶性有机物，降低色度至20倍以下。
三、工艺创新与资源化路径
（一）低碳化运行技术
沼气能源回用：UASB产沼气用于厂区发电或锅炉供热，降低外购能耗30%；
智能控制系统：基于水质在线监测动态调节曝气量与药剂投加，减少碳源消耗。
（二）污泥与废水回用
污泥资源化
厌氧污泥经脱水（含水率≤80%）后制成有机肥，重金属含量符合《农用污泥污染物控制标准》；
中水回用系统
深度处理出水经“活性炭吸附+微滤”组合工艺，达到《城市污水再生利用杂用水质》（GB/T 18920-2002），用于设备冲洗或冷却水。
四、典型工程案例与技术经济性
案例1：规模化屠宰厂（3000头/日）
工艺路线：UASB + CASS + 曝气生物滤池（BAF）；
处理效果：COD从2000 mg/L降至41 mg/L，氨氮从100 mg/L降至6.23 mg/L；
运行成本：1.16元/吨水，年回收沼气价值超50万元。
案例2：中小型屠宰场（1000头/日）
工艺路线：水解酸化 + 涡凹气浮 + SBR；
投资与成本：总投资63.4万元，吨水处理成本0.42元，适用于用地紧张场景。
五、技术挑战与发展方向
抗冲击负荷能力提升：开发耐低温菌种（如低温硝化菌剂）及缓冲型填料，应对水质波动；
广谱消毒技术：紫外/过氧乙酸协同消毒替代氯系药剂，减少消毒副产物；
模块化设备应用：推广一体化处理设备（如MBR集成装置），缩短建设周期40%。
结语
生猪屠宰废水处理已从“达标排放”转向“资源循环+低碳运行”的综合治理模式。未来需进一步优化厌氧菌群效率、开发低能耗深度处理技术，并通过政策引导推动屠宰行业废水近零排放与能源自给，实现环境效益与经济效益的双赢。
