印染行业作为我国传统支柱产业，每年排放废水约20亿吨，占工业废水总量的10%以上。随着《纺织染整工业水污染物排标准》（GB 4287-2012）的严格执行，现有处理设施普遍面临提标改造和污泥减量的双重压力。传统处理工艺存在COD去除率低（仅60-75%）、污泥产率高（0.4-0.6kgDS/kgCOD）等技术瓶颈，亟需通过技术改造实现水质达标与污泥减量的协同优化。
废水处理改造关键技术
工艺路线优化
针对不同印染废水特性，改造中推荐采用分级处理策略：
棉纺废水：采用"水解酸化+好氧生物处理+深度氧化"组合工艺，水解段HRT控制在8-10小时，可将BOD5/COD从0.25提升至0.45，为后续生物处理创造有利条件。
化纤废水：对含碱减量废水（pH>12）优先实施对苯二甲酸回收，再采用"物化预处理+MBR"工艺，膜通量稳定在15-20LMH，出水COD<50mg/L。
高色度废水：耦合"臭氧催化氧化+生物活性炭"技术，臭氧投加量30-50mg/L时，色度去除率可达90%以上，且避免传统氯氧化产生的有毒副产物。
深度处理创新
膜集成技术：超滤（UF）作为反渗透（RO）的预处理，采用抗污染聚偏氟乙烯（PVDF）膜，运行压力控制在0.1-0.3MPa，可有效截留胶体和大分子有机物，延长RO膜寿命3倍以上。
电化学高级氧化：新型三维电极反应器对难降解有机物（如PVA）的去除率较传统方法提高40%，电流效率达85%，吨水电耗仅0.8-1.2kWh。
污泥减量化技术体系
源头减量技术
工艺革新：采用低污泥产率工艺，MBR污泥龄（SRT）控制在30-60天时，污泥产率可降至0.1kgDS/kgCOD，仅为传统活性污泥法的1/5。
臭氧破解技术：在回流污泥管线上投加臭氧（10-20mgO3/gMLSS），使微生物细胞壁破裂释放有机质，污泥减量率达50-70%，且改善脱水性能。
终端减量技术
高效脱水：采用"化学调理+高压压滤"组合，阳离子聚丙烯酰胺（CPAM）与硫酸铁复配（质量比1:3），可将污泥含水率从99%降至60%以下，体积缩减85%。
热干化资源化：利用锅炉烟道气余热（120-150℃）进行二级干燥，将污泥含水率从80%降至30%以下，热值提升至1500kcal/kg，可作为辅助燃料使用，干燥成本仅70元/吨。
工程应用案例
浙江绍兴某印染园区改造项目（处理规模2万吨/日）实施效果：
改造内容：将原"活性污泥法"升级为"水解酸化+AO+MBR"，新增臭氧催化氧化单元；
运行指标：出水COD<40mg/L，色度<10倍，污泥产量从120吨/日降至35吨/日；
经济效益：吨水处理成本降低0.3元，年节约污泥处置费用800万元。
技术发展趋势
智能控制：基于物联网的多参数联动系统，通过ORP、DO、MLSS等实时数据动态调节曝气量与污泥回流比，使能耗降低15-20%。
资源回收：从碱减量废水中回收对苯二甲酸（纯度>98%），从脱水污泥中提取重金属（Cu、Zn回收率>85%），实现废物高值化。
低碳工艺：开发厌氧氨氧化（Anammox）技术，在无外加碳源条件下实现总氮去除率>90%，较传统脱氮工艺减排CO₂ 30%。
印染废水处理改造与污泥减量化技术的融合创新，不仅解决了行业面临的环保压力，更通过工艺优化和资源循环推动了绿色制造转型。未来随着膜材料革新和智能算法的应用，该领域将朝着"近零排放"与"能源自给"的目标持续迈进。
